Wie wird der Abstand zwischen der Kugelumlaufspindel und dem Stützsitz eingestellt?

Die regelmäßige Überprüfung und Einstellung des Abstands zwischen Kugelumlaufspindel und Stützsitz ist eine wichtige Maßnahme, um die Genauigkeit, Stabilität und Lebensdauer mechanischer Geräte zu gewährleisten. Im Folgenden finden Sie detaillierte Schritte und Vorsichtsmaßnahmen:

1. Inspektionsschritte

Manuelle Inspektion

Schalten Sie das Gerät aus, drehen Sie die Schraube manuell und prüfen Sie, ob ein ungewöhnlicher Widerstand oder Lockerheit vorhanden ist.

Drücken und ziehen Sie die Schraube axial, um zu prüfen, ob ein offensichtlicher Spalt vorhanden ist (normalerweise sollte der zulässige axiale Abstand weniger als 0,01–0,05 mm betragen, Einzelheiten finden Sie im Gerätehandbuch).

Messuhrmessung

Befestigen Sie die Messuhr in der Nähe des Stützsitzes und die Sonde an der Stirnfläche der Schraube.

Drücken und ziehen Sie die Schraube axial und notieren Sie die Änderung des Messwerts der Messuhr, die den axialen Spalt darstellt.

Wenn der Abstand den Standard überschreitet (z. B. den vom Hersteller empfohlenen Wert überschreitet), muss er angepasst werden.

Betriebszustandsprüfung

Lassen Sie das Gerät mit niedriger Geschwindigkeit laufen, um zu beobachten, ob Vibrationen, ungewöhnliche Geräusche oder Positionsabweichungen auftreten.

Verwenden Sie zur Diagnose von Anomalien einen Vibrationsanalysator oder ein Stethoskop.

2. Anpassungsmethode

Passen Sie die Vorspannung des Stützsitzes an

Schrägkugellager-Stützsitz: Vorspannung über die Kontermutter einstellen (Drehmoment des Herstellers beachten).

Lösen Sie die Kontermutter und ziehen Sie sie mit einem Drehmomentschlüssel schrittweise fest, während Sie die Schraube drehen, um eine reibungslose Bewegung zu gewährleisten.

Messen Sie den Spalt nach dem Voranziehen erneut, bis er den Standardwert erreicht.

Stützsitz für Rillenkugellager: Wenn der Spalt zu groß ist, müssen Sie möglicherweise das Lager austauschen oder eine Dichtung hinzufügen.

Abgenutzte Teile ersetzen

Wenn der Spalt nach der Einstellung immer noch zu groß ist, prüfen Sie, ob das Lager, die Schraubenmutter oder der Stützsitz verschlissen ist.

Ersetzen Sie verschlissene Lager oder Schraubenmuttern (achten Sie darauf, Schrägkugellager paarweise zu ersetzen).

Parallelität und Koaxialität kalibrieren

Überprüfen Sie mit einem Mikrometer die Parallelität von Schraube und Führungsschiene (im Allgemeinen ≤0,02 mm/m).

Wenn die Montagefläche des Stützsitzes verformt ist, muss sie nachbearbeitet oder mit einer Dichtung korrigiert werden.

3. Wartungszyklus und Vorsichtsmaßnahmen

Zyklusempfehlung

Normale Ausrüstung: Alle 3–6 Monate prüfen.

Hochpräzise/Hochfrequenzgeräte: monatliche Inspektion oder nach Betriebsstunden (z. B. 500 Stunden).

Neue Geräte müssen nach einem Monat der ersten Inbetriebnahme nachgezogen werden.

Wichtige Punkte

Verwenden Sie das vom Hersteller angegebene Originalfett, um das Vermischen verschiedener Fette zu vermeiden.

Nach der Einstellung ist es notwendig, den Test ohne Last durchzuführen und dann schrittweise zu belasten und zu überprüfen.

Zeichnen Sie die Daten jeder Inspektion auf, um den Verschleißtrend zu verfolgen.

Sicherheitstipps

Denken Sie daran, vor der Einstellung die Stromversorgung auszuschalten und den Systemdruck abzulassen.

Vermeiden Sie ein übermäßiges Vorspannen, da sich das Lager sonst erhitzt und seine Lebensdauer verkürzt.

4. Werkzeuge und Verbrauchsmaterialien

Notwendige Werkzeuge: Messuhr, Drehmomentschlüssel, Fühlerlehre, Mikrometer.

Verbrauchsmaterial: Fett, Dichtungen, Ersatzlager (Modelle müssen übereinstimmen).

Durch systematische Inspektion und Einstellung kann der Übertragungsfehler effektiv reduziert und die Lebensdauer des Kugelumlaufspindelsystems verlängert werden. Bei komplexen Problemen (z. B. Verbiegen der Schraube) wird empfohlen, sich an professionelles Wartungspersonal zu wenden.

Bei Fragen kontaktieren Sie uns bitte. Jedes Kugelumlaufspindelproblem kann gelöst werden.